최적의 제조에 관한 여러 가지 사고 방식과 관행이 있으며 그 중 하나가 린 제조입니다. 린 제조(Lean Manufacturing)의 개념은 폐기물을 줄이면서 생산성을 최적화하기 위해 프로세스와 기술의 지속적인 개선에 초점을 맞추는 것입니다.
처음에는 1930년대 자동차 제조업체가 제작한 생산 시스템에서 유래했지만 약 XNUMX년이 지나서야 린 제조라는 타이틀을 받게 되었습니다. 좀 더 자세히 살펴보겠습니다!
린 제조란 무엇이며 어떻게 작동하나요?
린 제조의 핵심 아이디어는 낭비를 줄여 효율성을 높이는 것입니다. 낭비란 고객에게 가치를 제공하지 않고 시간이나 자원을 소비하는 프로세스, 활동 및 서비스를 의미합니다.
이는 전체 프로세스를 다소 단순화한 것이지만, 아이디어만으로도 제조업체의 비용을 절약할 뿐만 아니라 고객에게 지속 가능한 가치를 제공하는 제조를 만드는 데 도움이 됩니다.
5가지 린 제조 원칙
1996년에 나온 책이라는 제목의 책이 있습니다. 린 사고(Lean Thinking): 낭비를 없애고 기업의 부를 창출하세요, 널리 참조된 5가지 린 제조 원칙을 자세히 설명합니다.
이는 다음과 같습니다.
1. 가치
고객의 관점에서 정의된 대로 가치를 결정합니다. 기업은 고객의 눈에서 나오는 가치와 고객이 제품이나 서비스에 부여하는 가치를 이해해야 합니다. 결과적으로 이는 고객이 제시하는 가격을 명확히 하는 데 도움이 됩니다. 기꺼이 지불할 의향이 있다 특정 제품이나 서비스에 대해. 그런 다음 기업은 합리적인 가격대에 가까워지기 위해 낭비를 줄이기 위해 노력해야 합니다.
2. 가치 흐름
다음 단계는 제품의 가치 흐름을 묘사하는 것입니다.
초기 설계부터 생산, 유통 등에 이르기까지 가치 흐름의 모든 지점을 매핑해야 합니다. 각 지점을 찾으면 기업은 잠재적인 낭비가 있는 특정 지점을 조사할 수 있습니다.
3. 흐름 만들기
프로세스의 다음 단계는 가치 스트림을 최적화하여 전체에 걸쳐 지속적인 흐름을 만드는 것입니다. 즉, 제품이 운영에 필요한 속도에 가깝게 완성되는 흐름을 의미합니다. 생산 또는 공급 중단, 잘못된 재고 예측, 그리고 더 많은 것들이 상당한 낭비로 이어진다.
이에 대한 좋은 예는 재고 과잉 시나리오입니다. 너무 많은 양이 만들어져 보관 비용으로 인해 추가 비용이 발생하거나 일부 재고를 폐기해야 하는 경우도 있습니다.
4. 풀 시스템
풀 시스템은 실제 수요가 있을 때만 새로운 생산이 시작된다는 것을 의미합니다. 이는 또한 비즈니스에 다음과 같은 책임을 부여합니다. 재고를 정확하게 예측 생산에 적합한 시기를 보장해야 한다는 요구도 있습니다. 물론 기업이 떠나고 싶어하지 않기 때문에 확실히 균형이 있습니다.
5. 완벽함을 추구하라
마지막 원칙은 기업이 항상 제조 시스템의 완성도를 위해 노력하는 것입니다. 즉, 생산 지표, 프로세스 및 시스템을 지속적으로 모니터링하여 개선 영역을 찾습니다. 이상적으로는 기업이 시스템을 최적화하고 비효율성을 제거하는 방법을 배우면서 낭비가 계속 줄어들 것입니다.
결국 이는 비즈니스 비용과 낭비를 줄여 고객을 위한 가치 향상으로 이어집니다. 많은 경우 문자 그대로의 완벽함은 비현실적일 가능성이 높지만 이것이 기업이 더 나은 개선을 위한 시도나 모색을 중단해야 한다는 의미는 아닙니다.
린 제조의 7가지 낭비
이제 린 제조에 필요한 것이 무엇인지 알았으니 기업에서 제거할 수 있는 낭비 유형을 살펴보겠습니다. 흔히 린제조업의 7가지 낭비가 있다고 합니다. 그러나 종종 논쟁이 되는 여덟 번째도 있습니다.
먼저 7차 XNUMX을 살펴보고 그 다음 XNUMX차에 대해 논의해 보겠습니다. 린 제조의 XNUMX가지 낭비는 다음과 같습니다.
- D효과: 결함은 비용이 많이 드는 낭비로 이어질 수 있습니다. 원자재 및 생산비의 손실일 뿐만 아니라, 고객 반품 및 불만족으로 인한 추가 손실로 이어질 수도 있습니다.
- O생산: 상품의 과잉 생산은 종종 잘못된 예측과 잘못된 수요 관리를 나타내는 징후입니다. 이로 인해 과잉 재고가 발생하고 보관 및 관리 영역에서 추가 지연이 발생합니다. 제조 부문의 린 관리는 과잉 생산을 방지하기 위해 정확한 예측을 보장해야 합니다.
- Waiting: 직원과 기계의 유휴 시간은 위에서 언급한 것처럼 흐름을 방해합니다. 기업은 유휴 직원 임금, 전력 비용 등을 통해 대기 시간을 지불하고 있습니다.
- N
활용도 재능: 특정 기술을 갖춘 직원이 활용되지 않으면 전체 가치 흐름에 걸쳐 비효율성이 발생할 수 있습니다. 모든 조직이 보유하고 있는 가장 뛰어난 린(Lean) 제조 도구 중 하나는 직원입니다. - T운송: 운송에는 연료, 유지 관리 비용, 인력 시간 등 상당한 양의 자원이 필요합니다. 즉, 불필요한 운송으로 인해 위의 모든 사항을 통해 폐기물이 쌓일 수 있습니다. 이는 다음을 통해 발생합니다.
절반만 로드됨 트럭, 조정되지 않은 배송 등. - Inventory: 위에서 설명한 대로 올바르지 않습니다. 재고 관리 보관 및 창고 비용과 어려움으로 인해 쉽게 폐기물 증가로 이어질 수 있습니다.
- M참고: 움직임이 너무 많으면 흐름이 쉽게 지연되거나 중단될 수 있습니다. 이는 불필요한 움직임을 의미하므로 제품이나 자재가 필요 이상으로 이동하거나 조정되어서는 안 됩니다.
린 제조 방식의 여덟 번째 낭비는 다음과 같습니다. E
즉, 제품이나 서비스 기능은 고객이 해당 제품이나 서비스에 대해 일반적으로 지불할 의사가 있는 금액 이상을 제공합니다. 따라서 이는 고객에게는 좋지만 요청하지 않은 경우 불필요한 낭비가 되는 경우가 많습니다.
또한 생산 및 처리 시간을 단축하여 전체 조직과 직원에게 이익이 됩니다.
전체적으로 굵은 글씨로 표시된 부분은 여덟 번째 유형의 폐기물이
5S 린 제조
린 제조에 대한 또 다른 사고 방식은 다음과 같습니다. 5S 린 제조. 이 방법은 일본어 단어를 기반으로 하며 생산에 도움이 되는 조직적인 환경을 조성하도록 설계되었습니다.
5S는 다음과 같습니다.
- 종류 (세이리): 불필요한 도구와 물건을 제거합니다. 기본 목적에 필요한 도구와 부품만 남겨두십시오.
- 순서대로 설정 (Seiton): 개체, 도구, 부품 등을 쉽게 검색하고 사용할 수 있도록 깔끔하게 정리합니다.
- 광택 (Seiso): 작업장을 깨끗하게 유지하십시오.
- 표준화 (Seiketsu): 일일 일정과 활동을 통해 정기적인 청소와 정리를 유지합니다.
- 계속하다 (Shitsuke): 위의 4가지를 그대로 유지하여 5가지 S를 계속 유지하세요.
처음에는 이 방법이 지나치게 단순화된 것처럼 보일 수 있지만 실제로는 매우 훌륭합니다. 위의 사항을 따르면 작업장을 높은 수준으로 끌어올려 최적의 생산을 훨씬 더 간소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
한 가지 예는 도구가 필요하고 그것을 찾아야 하는데, 이로 인해 즉시 시간 낭비가 발생합니다. 대신 직원들은 필요한 것을 얻기 위해 어디로 가야 하는지 정확히 알아야 합니다.
자주 하는 질문
린 제조란 무엇인가?
린(Lean) 제조는 폐기물을 최소한으로 줄이면서 최적의 생산성과 효율성에 초점을 맞춘 제조를 의미합니다.
린 제조의 5가지 원칙은 무엇입니까?
린 제조의 5가지 원칙은 다음과 같습니다.
- 가치관
- 가치 흐름
- 흐름
- 풀 시스템
- 완벽을 열망하다
린 제조 폐기물의 유형은 무엇입니까?
폐기물의 종류는 다음과 같이 분류되며, 약어는 다음과 같습니다. 중단 시간:
- D효과
- O생산
- W기다리다
- N
사용시 재능 - Transportation
- I인벤토리
- M오션
- E과잉 생산
린 제조 인증이 있나요?
예! 있다 린 인증 우수제조협회(Association for Manufacturing Excellence), SME 및 신고 연구소(Shingo Institute) 간의 파트너십의 일환으로 제공됩니다. 인증 프로그램은 기업이 린(Lean) 관행을 이해하고 생산 및 활동에 적용하는 데 도움이 되는 교육, 교육 및 개발을 제공합니다.
린 제조를 구현하려면 어떻게 해야 합니까?
린 제조를 구현하는 첫 번째 단계는 위의 원칙과 폐기물 유형을 이해하는 것입니다.
그런 다음 린 제조(Lean Manufacturing)의 5S부터 시작해 볼 수 있습니다. 또한 비즈니스의 가치 흐름을 만들고 흐름의 모든 부분을 분석하여 개선할 수 있는 낭비와 비효율성 영역을 찾아야 합니다.
최대 포장
린 제조는 기업이 현재 운영을 검토하는 것만으로도 비용, 노력 및 시간을 절약할 수 있는 훌륭한 방법이 될 수 있습니다. 몇 가지 중요한 변경이 필요할 수 있지만 장기적으로는 비즈니스와 고객 모두에게 도움이 될 것입니다. 기업은 보다 효율적으로 생산을 제공할 수 있으며 고객은 자신이 받는 제품이나 서비스의 가치에 대해 기꺼이 비용을 지불할 의향이 있을 것입니다.
이 기사가 린 제조 방식과 그 이점을 이해하는 데 도움이 되기를 바랍니다. 귀하의 운영에 린(Lean) 제조를 구현하시겠습니까?
